Elopak

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First BIT hat ein Automatisierungsprojekt in  Elopaks neuem Werk in Russland abgeschlossen. Auf Basis von 1C:Manufacturing Enterprise Management 8, hat First BIT Elopak Russlands Produktionsplanung organisiert, einen ununterbrochenen Materialfluss an die Produktionsabteilungen sichergestellt, ein präzises Lagerverwaltungssystem eingerichtet und die Anzahl der im Werk beschäftigten Mitarbeiter optimiert. Zum Beispiel gibt es in den Logistik- und Produktionsplanungabteilungen 1 oder 2 Mitarbeiter pro Warenlager, welches etwa der Hälfte eines typischen Elopak-Werks in anderen Ländern entspricht. Gemäß Elopak Russlands Management ist der im russischen Werk mit Hilfe von 1C:Manufacturing Enterprise Management 8 geschaffene Produktionsplanungsabschnitt besser organisiert als in allen anderen Werken des Unternehmens.

Elopak wurde 1957 gegründet und ist der Weltmarktführer in der Verpackung flüssiger Lebensmittelprodukte. Das Unternehmen gehört zur Ferd Group, einem von Norwegens größten Industriekonzernen im Privatbesitz. Der Konzern hat 14 Herstellungswerke. Elopak hat Geschäftseinheiten und Niederlassungen in mehr als 40 Ländern, verkauft Produkte in mehr als 100 Ländern und beschäftigt 3000 Mitarbeiter. Das Unternehmen ist seit mehr als 10 Jahren in Russland geschäftlich tätig und hat sein erstes russisches Werk 2011 in St. Petersburg eröffnet. Um einen erfolgreichen Start der russischen Betriebsabläufe sicherzustellen, hat sich das Unternehmen dazu entschlossen, das Werk mit Hilfe moderner Software zu automatisieren.

Dazu mussten die folgenden Prozesse automatisiert werden:

  • Beschaffungsplanung für Produktionsmaterial;
  • Vertriebsplanung;
  • Produktionsplanung, inklusive Make-to-Order;
  • Lagerverwaltung;
  • Schnelles Managementinformationssystem;
  • IFRS-Berichtswesen;
  • Integration mit den im Unternehmen verwendeten BI-Systemen.

Nach der Analyse der verfügbaren Softwarealternativen auf dem russischen Markt wählte das Unternehmen 1C:Manufacturing Enterprise Management 8 aus, das die gewünschte Funktionalität in einem einzigen System vereint. Zur Implementierung der Software wählte das Unternehmen First BIT, einen sehr erfahrener Integrator von Automatisierungssoftware in Industrieunternehmen.

Die Herausforderung bestand darin, das Werk zu automatisieren, während es sich noch im Aufbau befand. Die verfügbaren Informationen über den zukünftigen Produktionsprozess waren spärlich. Dies bedeutet, dass der Vorprojektuntersuchung und der Modellierung verschiedener Situationen besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden musste. Um die Produktionsplanungsprozesse optimal zu strukturieren, berücksichtigte First BIT zunächst die optimalen Geschäftsabläufe in führenden, modernen ERP-Systemen. First BIT integrierte 1C:Manufacturing Enterprise Management 8 mit dem BI-System des Unternehmens am Hauptsitz in den Niederlanden und schulte die Mitarbeiter darauf. First BIT führte das Softwaresystem gleichzeitig mit dem Start des Werks ein.

Aufgrund dessen konnten 90 Mitarbeiter sofort mit der Arbeit in einem System beginnen, das das Rechnungswesen des Unternehmens, das Finanzmanagement, die Herstellung, das Warenlager, die Logistik, die Beschaffung und den Vertrieb vollständig automatisierte.

Hauptvorteile des Projekts

Material wird ohne Unterbrechung in die Produktion geliefert, gemäß einem Terminplan, der entsprechend den sich ändernden Produktionsprognosen und dem Lager angepasst werden kann.

Die Produktionsplanungsprozesse wurden von Grund auf neu entwickelt. Produkte werden nur auf der Basis der im System abgelegten und von der Kundenbetreungsabteilung genehmigten Aufträge produziert.

Die Produktionsabteilung erstellt den Produktionsplan entsprechend den Produktionsfenstern. Die Planungsabteilung erzeugt im System eine Liste von Produktionsaufgaben. Sie berücksichtigt verschiedene Indikatoren, wie die Konfiguration der Verpackung, den Satz der Farbskalen für den Druck und die Rüstzeit der Anlage.

Es gibt 2 Produktionsstufen. In Stufe 1 wird das Werkstück produziert und das Bild sowie die Kundeninformationen werden auf die Vorlage gedruckt. In Stufe 2 wird das Werkstück geklebt. Eine zuverlässige Produktionssteuerung minimiert Verluste aufgrund von Defekten.

Die Fertigprodukt werden verpackt und auf Paletten gestapelt. Das Warenlager ist in Richtung optimaler Effizienz organisiert, mit Paletten auf Regalen in getrennten Zellen, jede mit ihrem eigenen Barcode. Beim Kommissionieren des Auftrags verwendet der Gabelstaplerfahrer ein Datenerfassungsterminal zur Ermittlung der Position des gewünschten Produkts (Regel, Ebene und Spalte) und fährt es zum Ladedock.

Das System enthält einen Mechanismus, der die Selbstkosten gemäß den Grundsätzen von IFRS berechnet. Alle erforderlichen Berichte werden sofort erstellt und an den Hauptsitz des Unternehmens gesandt. Das Management hat immer aktuelle Informationen über die Werksaktivitäten, so dass es zeitnahe Führungsentscheidungen treffen kann.

Victor Kraytor, Finanzdirektor bei Elopak, bemerkt: »Die wirtschaftliche Bedeutung der Einführung des Systems auf Basis von 1C:Manufacturing Enterprise Management 8 wurde fast sofort nach dem Anlauf des Werks deutlich. Die Automatisierung erlaubte uns eine Minimierung der Belegschaft. Zum Beispiel haben wir 1 oder 2 Leute pro Warenlager in den Logistik- und Produktionsplanungsabteilungen, was der Hälfte der anderen Werke von Elopak entspricht. Und die Manager stimmen darin überein, dass der Produktionsplanungsabschnitt der Beste von allen Werken des Unternehmens sei. Wir sind First BIT für ihre Unterstützung beim Projekt dankbar und wollen weiter mit ihnen arbeiten. Insbesondere planen wir eine detaillierte Kostenrechnung für jede Palette, werden die Kontrolle der Zahlungen an den Zoll verstärken und die speziellen Anforderungen des Unternehmens in der Lagerbuchhaltung implementieren.«

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